Desenvolvido por Seiichi Nakajima e introduzido no Japão em 1971 após suas observações feitas sobre o sistema de manutenção preventiva, a TPM (Total Productive Maintenance) é um modelo de gestão de manutenção cujo principal objetivo é maximizar a efetividade global do equipamento, ou seja, aumentar o tempo de operação com um menor número de paradas e reduções de velocidade da produção, através do envolvimento total dos empregados.
Pilar | Objetivo |
| Manutenção Autônoma | Capacitação da mão de obra. Objetiva treinar e capacitar os operadores para que os mesmos se envolvam nas rotinas de manutenção e nas atividades de melhorias que previnem a deterioração dos equipamentos |
| Manutenção Planejada | Foca no Quebra zero e no aumento da eficiência e eficácia do equipamento. Atua sob três formas: planejamento das manutenções preditivas, preventivas e paradas. Enquanto que as duas primeiras objetivam eliminar paradas, a terceira, quando é necessária deve ser muito bem planejada a fim de proporcionar uma parada assertiva que siga o cronograma e os custos planejados. Por isso é cada vez mais comum as empresas utilizarem ferramentas de gestão de projetos aplicadas nas paradas. |
| Manutenção da Qualidade | Zero Defeito, através do controle de equipamentos, materiais, ações das pessoas e métodos utilizados. Hoje em dia pode-se citar algumas ferramentas que auxiliam neste processo como sistemas automáticos de inspeção e controle da qualidade (sensores de visão, Micrômetro Laser e softwares online de controle estatístico de processo). |
| Melhorias Específicas | Objetiva reduzir o número de quebras e aumentar a eficiência global do equipamento através do envolvimento de times multidisciplinares compostos por engenheiros de processo, operadores e manutentores. Com um time de pessoas com conhecimento diversificado, a chance de melhorias eficazes serem implantadas é muito maior. |
| Controle Inicial | Reduzir o tempo de introdução do produto e processo. Se baseia na análise detalhada dos produtos e equipamentos antes mesmo de serem fabricados ou instalados. O objetivo é focar a energia em criar produtos fáceis de fazer e equipamentos fáceis de utilizar. |
| Treinamento e Educação | Elevar o nível e capacitação da mão de obra. Mão de obra escassa e sem conhecimento é um dos grandes problemas industriais atualmente. Como estamos em uma época direcionada à indústria 4.0 em que a tecnologia muda constantemente, o problema se agrava mais ainda e o treinamento torna-se parte fundamental do sucesso das empresas. A Educação e treinamento devem ser sistemáticos na companhia. |
| Segurança, Higiene E Meio Ambiente | Zero Acidente. Assegurar a segurança e prevenir impactos ambientais adversos, além de serem fundamentais atualmente, motiva os funcionários e faz com que a empresa conquiste mais clientes. |
| Áreas Administrativas | Reduzir as perdas administrativas e criar escritórios de alta eficiência. Como o departamento administrativo fornece recursos às atividades de produção, a qualidade e a precisão das informações supridas por estes departamentos devem ser asseguradas. |
□ Limpeza da área, asseio, lubrificação e ordem.
□ Operar os equipamentos dentro das condições e limites estabelecidos.
□ Recuperar o equipamento por problemas de envelhecimento e evitar quebras futuras;□ Eliminar as causas de envelhecimento nos equipamentos;□ Restaurar os equipamentos, periodicamente, retornando-os às condições originais;□ Ter o domínio das anomalias que provocam a degradação dos componentes internos através dos 5 sentidos das pessoas e das técnicas e instrumentos que fornecem a condição das máquinas (vibração, temperatura...).
□ Corrigir eventuais deficiências do projeto original;□ Fazer previsão de vida média através de técnicas de diagnóstico.
□ Capacitação e desenvolvimento do elemento humano de modo que esse possa perceber, diagnosticar e atuar convenientemente.
□ Perda em função de uma falha do equipamento (quebra repentina);
□ Perda em função de degeneração gradativa que torna os produtos defeituosos.
□ Trabalho em vazio pelo entupimento de uma linha de alimentação;
□ Detecção de produto não conforme por sensores e consequente parada da linha de produção;
□ Sobrecarga em algum equipamento ocasionando seu desligamento.
□ Desgaste localizado;
□ Superaquecimento em dias quentes;
□ Vibração excessiva.
□ Instabilidade operacional;□ Falta de matéria prima.